在新能源產(chǎn)業(yè)快速發(fā)展的背景下，越來越多企業(yè)計(jì)劃建設(shè)或升級(jí)電池pack生產(chǎn)線。然而，不少用戶對(duì)完整工藝流程缺乏系統(tǒng)認(rèn)知，導(dǎo)致設(shè)備選型偏差、產(chǎn)線節(jié)拍不匹配或良率不達(dá)標(biāo)。接下來從實(shí)際工程角度，給大家梳理標(biāo)準(zhǔn)電池pack生產(chǎn)線的核心流程，并指出各環(huán)節(jié)的技術(shù)要點(diǎn)。

1. 電芯分選與配組

這是保障電池包一致性的基礎(chǔ)。通過測試電芯的開路電壓、內(nèi)阻和容量，將參數(shù)相近的電芯歸為一組。高精度分選設(shè)備應(yīng)具備±0.5mV電壓檢測能力和自動(dòng)分檔功能，避免人工干預(yù)引入誤差。

2. 電芯上料與堆疊/排列

根據(jù)模組結(jié)構(gòu)（如CTP、刀片式或傳統(tǒng)模組），電芯需按設(shè)定間距排列。自動(dòng)化上料系統(tǒng)應(yīng)兼容不同尺寸電芯，并配備視覺定位，確保堆疊精度控制在±0.2mm以內(nèi)，防止后續(xù)焊接錯(cuò)位。

3. 匯流排（busbar）安裝與激光焊接

此環(huán)節(jié)直接影響導(dǎo)電性能與安全性。銅鋁材質(zhì)的busbar需采用專用激光焊接機(jī)，配合光束擺動(dòng)技術(shù)抑制飛濺。焊接后應(yīng)進(jìn)行拉力抽檢或在線監(jiān)測熔深，避免虛焊。這是電池pack生產(chǎn)線中最關(guān)鍵的質(zhì)量控制點(diǎn)之一。

4. 絕緣與電氣測試

包括絕緣電阻測試（IR）、耐壓測試（Hi-pot）和極性檢查。測試不合格的模組必須自動(dòng)剔除，防止流入下道工序。建議集成測試數(shù)據(jù)上傳功能，實(shí)現(xiàn)單包質(zhì)量追溯。

5. 電池箱體裝配與密封

模組裝入托盤或箱體后，需固定并連接冷卻系統(tǒng)（如液冷板）。若采用鋁合金箱體，部分廠商會(huì)使用激光密封焊替代螺栓連接，提升防護(hù)等級(jí)（IP67）和結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。

6. BMS通訊與最終檢測

完成BMS接線后，進(jìn)行充放電激活、通訊協(xié)議驗(yàn)證和整包性能測試。合格品打碼入庫，全流程數(shù)據(jù)同步至MES系統(tǒng)。

電池pack生產(chǎn)線選擇建議

在規(guī)劃電池pack生產(chǎn)線時(shí)，應(yīng)優(yōu)先考慮模塊化設(shè)計(jì)，便于未來擴(kuò)容；同時(shí)關(guān)注設(shè)備間的通訊兼容性（如支持Profinet或EtherCAT），避免信息孤島。不要只看單機(jī)速度，而要評(píng)估整線OEE（設(shè)備綜合效率）。

真正高效的電池pack生產(chǎn)線，不是設(shè)備堆砌，而是工藝、質(zhì)量與數(shù)據(jù)的有機(jī)協(xié)同。

對(duì)于追求高性價(jià)比與穩(wěn)定運(yùn)行的用戶，海維激光提供的新能源電池pack生產(chǎn)線已在多個(gè)頭部企業(yè)落地應(yīng)用，系統(tǒng)集成度高、故障率低，是兼顧性能與成本的可靠選擇。