在實(shí)際生產(chǎn)中，不少用戶發(fā)現(xiàn)，即使是同一臺連續(xù)光纖激光焊接機(jī)，在批量焊接過程中仍可能出現(xiàn)熔深不均、氣孔或飛濺等問題。這些問題往往并非設(shè)備硬件故障所致，而是因?yàn)楹附舆^程缺乏對實(shí)時狀態(tài)的監(jiān)測與反饋。材料表面狀態(tài)的微小差異、裝配間隙的變化，甚至環(huán)境溫度波動，都可能影響能量耦合效果。要真正提升焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性，僅依靠預(yù)設(shè)參數(shù)已難以滿足高一致性要求，必須借助傳感器技術(shù)，實(shí)現(xiàn)對焊接過程的動態(tài)感知與閉環(huán)控制。

為什么開環(huán)控制難以滿足高質(zhì)量需求？

傳統(tǒng)連續(xù)光纖激光焊接機(jī)多采用預(yù)設(shè)功率、速度和焦距進(jìn)行焊接，屬于開環(huán)控制。一旦來料厚度公差超差、表面氧化程度不一，或夾具輕微松動，就可能導(dǎo)致熔深不足、焊穿或飛濺增多。這些問題在抽檢中不易發(fā)現(xiàn)，卻可能在后期使用中引發(fā)失效。

關(guān)鍵傳感器技術(shù)及其作用

現(xiàn)代高端連續(xù)光纖激光焊接機(jī)正逐步集成多種傳感器，形成多層次監(jiān)控體系：

同軸視覺系統(tǒng)（CCD/CMOS）：實(shí)時捕捉焊縫位置與熔池形態(tài)，自動糾偏軌跡，尤其適用于存在±0.2mm裝配誤差的工件；

光電二極管或光譜傳感器：監(jiān)測焊接過程中產(chǎn)生的等離子體強(qiáng)度或熔池輻射，間接反映能量耦合狀態(tài)。若信號異常，可判定為未熔合或氣孔風(fēng)險；

紅外測溫模塊：非接觸測量焊縫區(qū)域溫度分布，避免局部過熱導(dǎo)致材料退火或變形；

聲發(fā)射或振動傳感器（較少見但有效）：通過捕捉焊接過程中的聲學(xué)特征，識別裂紋萌生或飛濺事件。

這些數(shù)據(jù)經(jīng)由控制系統(tǒng)實(shí)時分析，可在毫秒級內(nèi)微調(diào)激光功率或運(yùn)動速度，實(shí)現(xiàn)動態(tài)補(bǔ)償。

傳感器技術(shù)的引入，讓連續(xù)光纖激光焊接機(jī)不再只是按固定程序運(yùn)行的加工設(shè)備，而是具備一定的智能焊接系統(tǒng)。對于追求穩(wěn)定質(zhì)量和低返修率的生產(chǎn)企業(yè)來說，在選擇激光設(shè)備時應(yīng)關(guān)注設(shè)備是否真正將傳感器數(shù)據(jù)與控制系統(tǒng)打通，能否根據(jù)實(shí)際焊接狀態(tài)做出有效調(diào)整。一套設(shè)計(jì)合理、集成度高的傳感方案，能幫助企業(yè)在不更換硬件的前提下，顯著提升焊接過程的一致性和可靠性。